I. Provjera ravnosti: Procjena ukupne ravnosti radne površine
Prvo što treba provjeriti nakon popravka je ravnost radne površine, što je ključno za osiguravanje stabilnog stezanja obratka.
1. Upotrijebite premosnu ploču stupnja 00- s elektroničkom linijom za poravnanje ili laserskim mjeračem ravnosti za izvođenje skeniranja cijelog polja, pokrivajući uzdužne, poprečne i dijagonalne putanje.
2. Mjerite u intervalima od 1000 mm. Upotrijebite softver za prilagođavanje podataka i generirajte mapu oblaka pogreške ravnosti kako biste utvrdili postoje li lokalne udubine ili iskrivljenja.
3. Kriteriji prihvatljivosti: Općenito, pogreška ravnosti trebala bi biti manja ili jednaka 0,1 mm/m; za precizne-platforme, trebao bi biti manji od ili jednak 0,05 mm/m.
4. Ako se pronađu-izvan-područja tolerancije, radni stol se mora vratiti na proces struganja ili finog brušenja radi lokalne korekcije.
II. Provjera razmaka rupa i točnosti pozicioniranja: osiguravanje dosljednosti u ponovljenom stezanju
Hrđa se često pojavljuje na rubovima rupa za pozicioniranje; nakon popravka mora se provjeriti geometrijska točnost sustava rupa.
1. Upotrijebite visoko{1}}precizni trn (razred H7) i brojčanik za mjerenje odstupanja središnje udaljenosti između susjednih rupa, obraćajući posebnu pozornost na rupe koje su bile podvrgnute popravku hrđe.
2. Odaberite više referentnih grupa rupa na platformi i upotrijebite "metodu referentnog proširenja" za usporedbu točku po točku, osiguravajući da se tolerancija udaljenosti rupa kontrolira unutar ±0,05 mm.
3. Za primjene robotskog zavarivanja, preporučuje se korištenje koordinatnog mjernog stroja za modeliranje svih položaja rupa i ispisivanje izvješća o odstupanju između stvarnih koordinata i teoretskih vrijednosti.
4. Izbjegavajte korištenje istrošenih klinova za lociranje kao alata za inspekciju kako biste spriječili pogrešnu procjenu.
III. Provjera okomitosti i paralelizma: osiguravanje točnog 3D prostornog pozicioniranja
Ako popravak uključuje bočnu ili potpornu konstrukciju, potrebno je provjeriti i prostorni odnos između svake radne površine.
1. Upotrijebite kut za preciznost od 90 stupnjeva s mjeračima za mjerenje ili laserski uređaj za praćenje za mjerenje okomitosti čeone površine na površinu stola, zahtijevajući pogrešku manju ili jednaku 0,05 mm/100 mm.
2. Za više{1}}strane 3D platforme, provjerite paralelizam suprotnih površina kako biste osigurali da nema neusklađenosti tijekom modularnog proširenja.
IV. Provjera hrapavosti površine: Sprječavanje utjecaja na stabilnost kontakta
Popravci brušenjem ili poliranjem mogu promijeniti završnu obradu površine; potrebno je potvrditi zadovoljava li zahtjeve izvornog dizajna.
1. Koristite prijenosni mjerač hrapavosti površine za nasumično mjerenje točaka u području popravka. Vrijednost Ra općenito treba kontrolirati unutar manje od ili jednako 3,2 μm, a za ultra-precizne platforme, manje od ili jednako 1,6 μm.
2. Pretjerana glatkoća (Ra<0.8μm) may reduce friction, while excessive roughness affects contact point density, both detrimental to stable clamping.
V. Dinamička provjera: Simulacija stvarnih uvjeta korištenja
Uz statičko ispitivanje, preporuča se provesti probne radove stezanja za provjeru:
1. Instalirajte tipični radni komad i dovršite cijeli proces zavarivanja, promatrajući je li putanja robota glatka i ima li kolizija ili alarma za pomak.
2. Nakon rastavljanja ponovno-pričvrstite isti obradak i provjerite ponovljivost položaja zavara; odstupanje bi trebalo biti manje od ili jednako 0,1 mm.
Ovaj korak učinkovito identificira skrivene probleme kao što je "podaci su kvalificirani, ali nisu primjenjivi u praksi."
VI. Uspostavite evidenciju testiranja za sljedivi menadžment
Nakon svakog testa točnosti potrebno je izraditi pisano izvješće, uključujući:
Vrijeme testiranja, temperatura okoline i vlažnost (preporučeno na 20±5 stupnjeva)
Model instrumenta i status kalibracije
Mjerni podaci i kriteriji za prolaz/pad
Usporedna analiza prije i poslije popravka
